Логистический центр в Лобне. От замысла к воплощению

В. Антонов

Как правило, крупные торговые компании стараются обзавестись собственным складским хозяйством. Фирмы поменьше обычно арендуют помещения или пользуются услугами по ответственному хранению грузов. Самый высокий уровень сервиса в последнем случае, безусловно, могут предоставить логистические центры или парки. За рубежом все строящиеся склады уже по определению удовлетворяют современным требованиям логистики, но в нашей стране для этого подходят только помещения, которые пока условно классифицируют как здания класса А. Именно они по причине своей немногочисленности и пользуются наибольшим спросом. Особенно востребованы такие помещения в Москве и ближайшем Подмосковье, где сегодня концентрируются крупнейшие торговые компании и сети. В одном из последних номеров журнала мы начали рассказ о строительной компании «Стройфаза», последним проектом которой стал логистический центр в г. Лобне площадью 104 тыс. м2. И по масштабам, и по примененным технологиям этот проект настолько уникален, что разговор о нем заслуживает продолжения.

Компания «Стройфаза» является достаточно крупной по российским меркам строительной фирмой. К моменту проведения тендера на строительство терминала в Лобне (2002 г.) за ее плечами была практика реализации аналогичных проектов по реконструкции складских комплексов площадью от 5 тыс. до 17 тыс. м2 в Барнауле, Перми и Кинеле (Самарская обл.) для швейцарской фирмы Nestle’. Серьезные переговоры о строительстве терминала начались еще в начале лета 2003 г. Дальнейшие события стали развиваться быстро, и в конце июля 2004 г. был подписан контракт на строительство первой очереди. Проблемы в реализации проекта возникли уже на первой стадии подготовки фундамента здания. Геология выделенного участка оказалась более сложной, чем предполагалось вначале.

В результате строителям пришлось взять на себя не предусмотренные сметой дополнительные расходы. Сжатые сроки не позволяли медлить, и буквально за 20 дней было срезано под планировочную отметку и сдвинуто в отвал около 80 тыс. м3 грунта. Справиться со сплошной глиной могли только мощные импортные экскаваторы и бульдозеры. За четыре недели был выполнен фундамент здания, и на этом земляные работы практически закончились. Уже в первых числах сентября началась установка первых колонн, а еще через две недели «веерным способом» стали возводить фермы.

Центр в Лобне стал своего рода опытной площадкой для внедрения самых прогрессивных строительных технологий и материалов. Так, для утепления цоколя «Стройфаза» использовала современный экструзионный вспененный полистирол, хотя в предыдущих проектах компании применялись более традиционные изделия – утепленные керамзитовые панели. Стены здания облицевали 120-миллиметровыми сэндвич-панелями отечественного производства. По мнению специалистов фирмы, качество этих изделий уже «подтягивается» к западному стандарту, зато цена, безусловно, оказалась более привлекательной.

Особенно тщательного и качественного исполнения требовали кровля и пол – две важнейшие и самые дорогостоящие составляющие любого здания. Каждый строитель знает, что они должны быть изготовлены так, чтобы служить без серьезного ремонта многие годы. Экономия чревата тяжелыми последствиями: если здесь возникают серьезные повреждения, то быстро устранить их невозможно. Для склада этот момент является значимым вдвойне, поскольку протечки крыши могут повредить дорогостоящую продукцию, которая здесь хранится, а трещины в полу – еще более дорогую транспортную технику. О безопасности людей и говорить не приходится.

Выбор конструкции пола не представлял для строителей особой проблемы. После перестройки, как раз во времена строительного бума, «Стройфаза» была в числе ведущих поставщиков материалов для наливных полов. Для нового проекта предложили один из лучших вариантов – высокоточные бетонные полы с упрочнением по технологии Tremix. Что касается кровли, то при ее устройстве применены весьма прогрессивная мембранная технология паро- и гидроизоляции и современные утеплители, которые крепят на крыше механическим способом. Тем самым строители обошлись без процессов, связанных с применением горелок и наплавления, что характерно для укладки традиционных рубероида, битумных мастик или техноэласта. Растяжение кровельной мембраны достигает 200%, поэтому в отличие от многих других материалов она идеально держит не только сильный холод, но и дневные перепады температур в 20…30 °С, гарантированно работая до 50 лет. Успешно решено и еще одно «больное место» кровли – внутренние водостоки. Во время заморозков, особенно весной в период активного таяния снега, здесь образуется наледь или пробка, которая может не только перекрыть сток, но и прорвать трубы. Поэтому для «борьбы с природой» применили западногерманские воронки с электроподогревом и автоматическими датчиками температуры.

Коротко о возможностях терминала. Строящийся склад относится к классу А по всем признакам. Здесь будет 6 ярусов хранения грузов общей высотой 12 м, обслуживать которые станет самая высокопроизводительная зарубежная погрузочная техника.

Для разгрузки автотранспорта склад оснащен более чем двумя десятками погрузочных доков с гидравлическими подъемными мостами, автоматическими утепленными воротами и герметизаторами проемов. Большая площадка для стоянки вмещает до 200 автомобильных фур. Наличие таможенной зоны позволяет оформлять документы «с колес», что значительно увеличивает грузопоток и сокращает время на все процедуры. Внутри здания, над зоной хранения, размещается двухэтажный мезонинный офис с евроремонтом, комнатами отдыха, душевыми, санузлами. На его нижнем этаже можно будет выполнять переупаковку грузов и комплектовать заказы, без чего трудно представить современный логистический центр.

Будет в здании и большая зона складирования с контролируемым климатом, что позволит круглый год хранить определенные продукты при строго заданных условиях независимо от высоты хранения и температуры на улице. Температура в этой зоне по всей высоте помещения – а это 12 м (!) – должна быть одинаковая.

Это задача особенно сложная, поскольку общий объем хранения, а значит, и теплопотери очень большие. Для ее решения использовали оборудование для рециркуляции воздуха и создания избыточного давления, которое вытесняет лишний воздух наружу.

Помогли и современные докшелтеры занавесочного типа фирмы Loading Dock. Рядом с зоной климат-контроля будет находиться холодильник для хранения продуктов. Для перегрузки использована система т. н. «кросс-докинга»: с одной стороны склада находится железнодорожная рампа, с другой – грузовой автотранспорт. Не были забыты и нужды внутреннего электротранспорта: на складе есть большая комната для зарядки аккумуляторов (288 м2).

Первые 17 тыс. м2 логистического терминала в Лобне должны быть сданы уже в апреле 2005 г., после чего сразу начнется установка стеллажей. Пока подрядчик четко выполняет график работ, и картина на стройке меняется практически ежедневно. Не сомневаемся, что все сроки реализации проекта будут выдержаны и совсем скоро новый центр распахнет двери перед первыми клиентами.