Технологии Interroll Fоrdertechnik в дистрибуционном центре Kempf

При решении задачи оптимального складирования товаров специалисты по логистике во всем мире сталкиваются с одним и тем же вопросом: каким образом можно оптимизировать показатели эффективности работы склада – времени, издержек при хранении, снизить количество ошибок и повреждений при обработке грузов, не пренебрегая при этом материально-технологическими аспектами и обеспечением должного уровня безопасности персонала? При постройке нового центра дистрибуции в Южной Германии фирма Kempf, одно из крупнейших немецких предприятий, специализирующихся на дистрибуции безалкогольных напитков, использовала для решения этой задачи различные системы складирования.

Логистический центр фирмы Kempf GmbH в г. Балинген, являющейся дочерней компанией одной из крупнейших немецких ритейловых сетей EDEKA, рассчитан на 14,5 тыс. паллето-мест, причем из них 8 тыс. поддонов хранится в каналах гравитационных стеллажей. Причиной для выбора именно такой стратегии складирования стал тот факт, что основная часть товарной номенклатуры является быстрооборачиваемой. В данном случае только 160 наименований из 1,5 тысячи относятся к товарам быстрого оборота, составляющим до 80% ежедневной пропускной способности склада в размере 1,5 тыс. поддонов. Вполне логично, что при таких высоких показателях складской деятельности фирма Kempf приняла решение в полной мере использовать преимущества технологии поточного складирования (FIFO), остановив выбор на гравитационной системе стеллажей, предложенной немецкой компанией Interroll Frdertechnik.

Обосновать причины внедрения фирмой Kempf технологии поточного складирования для таких быстрооборачиваемых товаров, как безалкогольные напитки, легко. Основные свойства напитков как товара выражаются в их быстрой оборачиваемости и коротком сроке годности. Генеральный директор фирмы Kempf подчеркнул, что система поточного складирования согласно ее принципу применения предоставляет клиентам максимальную выгоду при быстрой окупаемости инвестиций. Благодаря ее применению довольно легко произвести учет срока годности и товарных запасов. Кроме того, система гарантирует своевременное наличие всей номенклатуры товаров в зоне выгрузки.

Ускоренное распределение и складирование товаров начинается уже в момент разгрузки транспорта. С помощью электронной системы управления автомобили с грузом направляются к определенному пункту в зоне разгрузки. При этом управление всем складом, его товаропотоками, загрузкой и разгрузкой транспорта осуществляется с помощью современных радио- и компьютерных систем, объединенных в центральную систему управления WMS.

Необходимым условием для нормальной работы такого дистрибуционного центра являются зоны выгрузки и загрузки транспорта с расфасованными напитками и пустой тарой, расположенные в зоне экспедиции склада. По прибытии напитки разгружают в зоне приема товара с помощью 8-тонных вилочных погрузчиков, способных одновременно захватывать четыре поддона, благодаря чему время разгрузки автомобиля с 32 поддонами сокращается до 12 мин. Процесс складирования осуществляется по принципу «товар к человеку». Попадая в систему через три входных блока, оснащенных системами проверки размеров паллет и груза, где автоматически проверяется их техническое состояние, передаточная тележка транспортирует паллеты к 72 приводным зонам накопления. При нормальном режиме эксплуатации один автоматизированный подъемник вводит продукцию в систему на входе, а другой вынимает на выходе. Чтобы справиться с сезонными пиками, можно использовать оба блока для ввода или вывода товара (благодаря транспортирующему устройству между ними).

Размещение паллетированных грузов на складе

Распределение группы товаров А с быстрым оборотом проводят на одном из двух уровней быстрого формирования заказов по принципу LIFO («последним прибыл – первым отгружен») с односторонней загрузкой и выгрузкой. С учетом того, что растущий ассортимент товаров постоянно меняется, такое решение позволяет значительно снизить издержки на содержание площадей при строгом соблюдении правил безопасности. После перемещения в находящуюся на уровне пола зону комплектации заказов происходит вскрытие упаковки паллетированных товаров. Комплектация заказов
производится напрямую с поддонов (65%) и роликовых контейнеров
(35%), расположенных на специальных роликовых накопителях. Благодаря 3,5-метровой ширине пролета зоны комплектации эту операцию можно организовать с двух сторон при скорости до 300 ед. на человека в час, при этом коэффициент допустимых погрешностей не будет превышать 0,5%. Высокие результаты работы операторов-комплектовщиков дистрибуционного центра в Балингене достигнуты благодаря внедрению технологии поточного складирования.

Зоны комплектации заказов и второй складской уровень для отгрузки поддонов с резервом полностью организованы по технологии поточного складирования компании Interroll, в основу которой положен принцип складирования «первым прибыл – первым отгружен» (FIFO). Ее использование означает, с одной стороны, упрощенный контроль сроков годности товаров, с другой – повышение товарооборота в логистическом центре, причем самым значительным преимуществом технологии является строгое разделение зон загрузки резервных поддонов и зон комплектации заказов. Начальник европейского подразделения Dynamic Storage компании Interroll Клаус Блуменшайн сделал следующие выводы: «В нашем случае действительно можно сказать: время – деньги. Благодаря тому, что при внедрении системы гравитационных стеллажей используются только два пролета (один для загрузки и пополнения товаров и второй для отгрузки или формирования заказа), стало возможным резко сократить маршруты передвижения операторов, на что уходит до 60% общего времени для комплектации заказов».

Гравитационные стеллажи над зоной формирования заказов в центральной части склада служат для отгрузки товаров с резервом

Принцип работы гравитационной системы поточного складирования компании Interroll довольно прост. Рольганги, оснащенные универсальными роликами производства Interroll, образуют гравитационные каналы для поточного складирования. Укладка поддонов в погрузочные модули осуществляется вилочным погрузчиком. При этом европоддоны устанавливают на роликовый конвейер на входе с помощью специальных вводных направляющих, обеспечивающих параллельную, равномерную их загрузку в канал. Таким образом, поддоны размерами 1200800 мм и массой 200...1000 кг двигаются под воздействием силы тяжести (без потребления электроэнергии) по роликовым конвейерам под уклоном 4% от зоны загрузки к зоне разгрузки. Бесперебойное, плавное движение поддонов (максимальная скорость 0,3 м/с) регулируется контроллером скорости в зависимости от массы каждого поддона. Мягкий контакт поддона с конечным упором осуществляется с помощью технической новинки – находящегося в разгрузочном модуле защитного разделительного устройства с коленно-рычажным соединением, приводимого в действие ручным тросовым приводом. Таким образом, кроме сепарации данное приспособление выполняет функцию шлюза для гарантии заполнения зоны выгрузки последующим поддоном. Затем груз принимается погрузчиком или штабелером.

Организованная таким образом система гравитационных стеллажей обеспечивает следующие преимущества:

• возможность продольной и поперечной транспортировки поддонов с помощью системы поточного складирования Interroll;

• длину роликовых конвейеров и число дорожек (каналов) на одном уровне или один над другим можно компоновать в зависимости от потребностей клиента. С учетом этих возможностей Interroll разработала для логистического центра фирмы Kempf блоки поточного складирования от 5 до 27 поддонов c глубиной до 33 м.

Компания Interroll располагает ноу-хау по изготовлению рольгангов длиной до 64 м, приспособленных для эксплуатации даже в полностью автоматизированных системах складирования. Преимущества технологии поточного складирования, использованной в логистическом центре для безалкогольных напитков в г. Балинген, применяются также в зоне экспедиции, где укомплектованные поддоны после упаковки накапливаются в каналах односторонней загрузки и выгрузки (LIFO).

Конфигурация включенной в состав склада сортировочной линии площадью 4,5 тыс. м² для использованной тары рассчитана на оптимальный цикл бережной сортировки при полном отсутствии пересортицы. В тесном сотрудничестве фирмы Interroll и Kempf разработали комплексную систему, состоящую из конвейерных, сортировочных, идентификационных и периферийных элементов, чтобы справиться с ежедневным товарооборотом до 120 тыс. ящиков с напитками. Общая номенклатура товаров составила 300 видов напитков. Автоматизированной обработке подвергалась группа товаров А (12 видов), полуавтоматической либо ручной обработке – группы товаров Б (60 видов) и С (230 видов).

Постоянное наличие товаров на роликовых дорожках в зоне выгрузки увеличивает производительность труда оператора

В составе конвейера длиной 420 м для сортировки тары выделяются 230 гравитационных роликовых дорожек для товаров с медленным оборотом. Они похожи на конвейеры поточного складирования для расфасованных напитков, работающие на принципе воздействия силы тяжести. Благодаря их высокой функциональности экономится рабочее пространство, срок окупаемости инвестиций сокращается. Равномерное движение тары между зонами загрузки и выгрузки обеспечивает надежная техника – роликовые конвейеры компании Interroll. Остальные модули гравитационного склада расположены непосредственно над сортировочной линией перед зоной экспедиции, где выставлена сортированная тара. После паллетирования на поддоне груз подается двумя транспортными роликовыми дорожками для поперечной транспортировки wheel flow в зону выгрузки для дальнейшей обработки вилочным погрузчиком.

По прошествии почти двух лет с момента начала эксплуатации нового склада Лудгер Фогт, специалист по логистике в компании EDEKA Sdwest, констатировал: «Технология поточного складирования на основе гравитационных стеллажей компании Interroll идеально подходит для применения на складах с большим товарооборотом, а также в случае применения способа хранения «первым прибыл – первым отгружен» (FIFO)».