Не знаете, как оптимизировать отбор – спросите профессионалов

Д. Горбунов, эксперт по WMS-направлению компании «i2 СНГ»

Прочная позиция и хорошая репутация оператора логистических услуг на рынке напрямую зависят от времени комплектации заказов. Каждый оператор старается сократить до минимума время с момента поступления заказа до доставки товара клиенту. В большинстве европейских стран норма времени обработки заказов не превышает 9...12 часов. Российский рынок логистических услуг работает со средней нормой времени от одних до полутора суток.

Время обработки заказа складывается из времени его формирования, времени комплектации и доставки. Значительно снизить время доставки (один из основных внешних факторов издержек) обычно не представляется возможным, следовательно, нужно сокращать время комплектации заказа на складе.

Рассмотрим в качестве примера, как можно оптимизировать процесс отбора одного из наших клиентов, занимающегося обработкой тарно-штучных товаров. При описании бизнес-процессов специалисты нашей компании столкнулись со спецификой формирования заказов, когда один заказ состоит из нескольких подзаказов (фактически это разные места доставки товара одного клиента, чаще всего расположенные недалеко). Специфика подзаказов одного заказа такова, что преимущественно они содержат наборы одних и тех же товаров. Безусловно, система не дает смешивать товары из разных подзаказов в одни комплектовочные коробки, а значит, каждый подзаказ комплектуется в отдельные короба. Со стороны складской техники существуют ограничения по подбору: комплектовщик одновременно может вести отбор не более чем в четыре комплектовочных ящика. Если же число подзаказов более четырех, то комплектовщик вынужден будет проходить по всему маршруту отбора более одного раза.

Клиенту был предложен вариант решения оптимизации подбора, состоящий из нескольких алгоритмов, которые в совокупности дают увеличение числа строк отбора на 15...20% в рабочую смену и повышают скорость сборки.

Алгоритм маршрутизации отбора

Ячейки, находящиеся в одном проходе напротив друг друга, имеют в системе одинаковое значение маршрута и для отбора они идентичны друг другу, т. е. комплектовщик имеет возможность отбирать товар как с одного стеллажа, так и со стеллажа напротив согласно маршруту его движения в одном проходе.

Маршрутизация идет последовательно для всех ячеек нижних двух ярусов, а затем для всех ячеек верхних ярусов согласно рисункам. Резервирование товара под заказы происходит согласно возрастанию маршрута ячеек. Тем самым изначально товар отбирается из ячеек отбора (нижние ярусы), а затем из ячеек хранения (ярусы со 2-го по 5-й). Организовав маршрутизацию таким образом, мы развели технику и четко упорядочили ее движение по складу.

Алгоритм формирования комплектовочных коробов

Данный алгоритм был настроен таким образом, что товар попадал в соответствующие отгрузочные короба согласно своим габаритным размерам и объему (склад осуществляет отгрузку заказов в коробах шести типов). Основная сложность заключалась в том, что склад принимает на хранение негабаритный товар, учет которого ведется в единицах, а упаковка зачастую не имеет вложения. После стандартной работы алгоритма формирования комплектовочных коробов задача будет создаваться на каждую единицу, не подлежащую упаковке в указанные короба (например, на заводскую габаритную коробку), что не является оптимальным. Под эту задачу была проведена доработка системы, которая позволяет консолидировать задачи отбора неупаковываемого товара из одной ячейки либо по товарам, либо по партиям. Тем самым несколько таких товаров можно отобрать из одной ячейки, выполняя одну операцию на терминале.

Кроме этого был видоизменен алгоритм заполнения коробов товарами в рамках одного места доставки. Короба заполняются последовательно по маршруту (в наборе находится только одна комплектовочная коробка), т. е. оптимизация работает по маршруту отбора, а не по заполнению коробов, когда в наборе более одной коробки. Так как товар мелкоштучный, оптимизация заполнения коробов не является критичной.

Типичный заказ можно отобрать за число операций, равное числу заказанных позиций в каждое место доставки, включая негабаритный товар.

Алгоритм последовательности выдачи заданий

Упор также был сделан на алгоритм очередности заданий, которые должны выдаваться складским работникам в строго определенной последовательности по проходам склада (аллеям). Если в отбор отдается один заказ с множеством подзаказов, то первыми печатают этикетки на короба, отбор которых начинается в первом проходе, затем во втором и т. д. Тем самым мы последовательно отбираем короба по проходам. У пользователя есть также возможность выбора прохода (аллеи) на складе, из которого он хочет осуществлять отбор своего товара. В общем случае это снижает пробег техники по всем проходам склада (по всему маршруту отбора) на 17%, что экономически значительно более выгодно как с точки зрения загруженности ресурсов, так и с точки зрения скорости обработки заказов. Данный алгоритм повысил гибкость склада по загруженности проходов.

Алгоритм резервирования товаров под заказы

Последовательность резервирования настроили согласно выбранной оборачиваемости (в данном случае использовалась оборачиваемость по партии). Новая партия товара может появиться в случае оприходования на склад одного товара в другой упаковке или при заведении для этого товара дополнительных атрибутов.

Товар резервировался согласно приведенной ниже последовательности:

• По количеству

Определяем ячейки, в которых товар находится в количестве полных паллет. Товар в этих ячейках резервируем в первую очередь. Остальное количество товара выбираем согласно следующим критериям.

• По маршруту

Система выбирает ячейки с товаром согласно маршрутизации отбора, сначала возможные ячейки нижних двух ярусов, а затем все ячейки верхних ярусов.

С учетом настроенного алгоритма пополнения отбор товаров под заказы осуществлялся на 75% с нижних ярусов без привлечения высотной техники.

Комплексное моделирование работы всего склада по итогам работы первых двух недель позволило скорректировать как расположение товаров согласно их оборачиваемости, так и рассчитать загрузку всего персонала, выявить и скорректировать все «узкие» места. Тем самым после внедрения вышеописанного комплекса алгоритмов время обработки заказов сократилось на 15%, что наи­лучшим образом сказалось на репутации компании на рынке логистических услуг и снизило складские издержки на персонал и технику.

В качестве поставщика такой системы необходимо выбирать компанию, имеющую обширный опыт успешных внедрений, которые осуществляются в достаточно ограниченные сроки и обеспечивают требуемый функционал с возможностью дальнейшей настройки. В идеале внедрение должно проводиться по методологии GEM, позволяющей на каждом последующем этапе контролировать предыдущие и при необходимости корректировать их, управлять и учитывать все возможные риски, допущения и изменения.

В результате внедрения эффективных методов управления склада на основе технологий WMS увеличивается скорость и точность обработки грузов, оптимизируется размещение и отбор, возрастает скорость выполнения различных операций (размещение, отбор), сокращается время комплектации заказов, повышается точность сборки заказов, сокращаются издержки на пополнение зоны комплектации, увеличивается оперативность обмена данными между всеми участниками складского процесса.