KERAMA MARAZZI модернизует складское подразделение с WMS Logistics Vision Suite

Начало производства плитки KERAMA MARAZZI приходится на 1992 год, когда совместное российско-итальянское предприятие начинает выпуск керамической плитки на новом заводе «Велор» в городе Орел. Производственные мощности компании базируются на двух заводах, расположенных в городе Орле и поселке Малино, Ступинской области. Первый завод является основным и самым крупным предприятием в Европе по выпуску керамической плитки и декоративных элементов.

Владельцы постоянно работают над модернизацией производства, предложением покупателям качественного и широкого ассортимента по доступным ценам. Компания развивает фирменную торговую сеть, продуктовая линейка представлена в мультибрендовых и специализированных магазинах товаров для дома. Продукция доступна для покупателей России, Украины, Латвии, СНГ, Северной и Восточной Европы.

Благодаря постоянным инвестициям в производство, внедрению современных инновационных технологий компания входит в пятерку лидеров производителей керамической плитки и керамогранита и уже более 10 лет прочно удерживает свои позиции.

Для дальнейшего уверенного развития компании и расширения производства KERAMA MARAZZI приступает к проекту автоматизации работы складов. Кроме того, внедрение системы управления складом мотивируется необходимостью повышения качества обслуживания клиентов, обеспечения «прозрачности» работы, оптимизации деятельности сотрудников.

Проект модернизации складской деятельности состоит из последовательных этапов автоматизации складов материально-технического обеспечения и готовой продукции. При разработке решения учитывается специфика производственной деятельности заказчика, сложная взаимосвязь складских платформ друг с другом во время приемки, хранении и отгрузки.

Было запланировано внедрение Logistics Vision Suite на всех участках обработки сырья и товара, что в дальнейшем позволило системе управлять всеми складскими процессами. Разработаны и реализованы схемы оптимизации процессов.

Во время реализации проекта внедрения системы управления складом потребовалась интеграция Logistics Vision Suite с производственным конвейером, для этого были выполнены необходимые настройки. Движение продукции с производства на склад начинается с конвейера. После роботизированной укладки коробок готовой продукции в паллеты на финишной линии производственного конвейера продукция принимается в Logistics Vision Suite с учетом ее параметров.

В ходе проекта возникали ситуации, когда приходилось решать задачи, которые первоначально не были заложены в проект. Во время внедрения один из складов увеличился, что повлекло за собой необходимость разработки новых схем внедрения и внесения дополнительных доработок.

Для оптимизации процесса приемки было реализовано тиражирование введенных характеристик на группу одноименной продукции. Для последующей машинной обработки Logistics Vision Suite формирует паллетную этикетку, содержащую необходимую информацию и коды.

Перемещение продукции с производственного конвейера на упаковочную станцию производится автоматическими погрузчиками, паллет упаковывается и маркируется.

Для дальнейшей обработки в Logistics Vision Suite продукция маркируется паспортом с двумерным QR-кодом. Для штабельного хранения товар размещается на складе при производстве.

Для перемещения товара на склады готовой продукции в WMS создаются задания, куда автотранспортом доставляется продукция. Оператор имеет возможность управлять преднастроенными алгоритмами перемещения, например, вывести товар по дате производства или освободить максимальное количество ячеек. Logistics Vision Suite формирует задания на погрузку, отслеживает местонахождение паллеты, определяет ячейку хранения, учитывая атрибуты товара, в т.ч. габариты, вес, тип, ярусность и т.п.

Место хранения товара зависит от его типа, керамическая плитка упаковывается в монопаллеты и поступает на склад с напольным хранением, укладывается в штабель. Место хранение определяется по производственным и логистическим характеристикам для размещения продукции в одном ряду. Для дальнейшей складской обработки и отгрузки по заказам плитка декор поступает на склад стеллажного хранения.

Процесс отгрузки товара запускается в Logistics Vision Suite после передачи заказов из центральной системы. WMS делит заказы по типу и месту нахождения. Резервирует товарный запас, создает списки для штучного и коробочного отбора.

При отборе продукции на сборные паллеты формируются маршрутные пик-листы сборщика, равные сборной паллете. Сборщик собирает заказ, отобранные паллеты перевозит в зону упаковки. На упаковочной станции обтягиваются паллеты. Отгружаемый заказ маркируется товарной этикеткой и перемещается в зону хранения готовой продукции либо отгружается Заказчику.

Клиент забирает заказ в назначенное время из места отгрузки, куда перемещаются предварительно собранные со всех складов части заказа.

Выбор системы управления складом в пользу WMS Logistics Vision Suite был сделан на основании анализа представленных отраслевых решений, по итогам которого LVS показало себя как наиболее гибкое и адаптивное решение.

WMS Logistics Vision Suite – это система, которая предназначена для управления работой средних и крупных складских комплексов. Ее функционал позволяет удовлетворить все потребности автоматизируемого предприятия. В том числе за счет того, что бизнес-логика системы может быть модифицирована непосредственно под задачи заказчика на конкретном складском объекте.

Более того Logistics Vision Suite способна настраивать уникальные сценарии обработки товарного потока в зависимости от разных поклажедателей или товарных групп и их свойств, каналов сбыта и их особенностей. Вместе с тем система обеспечивает целостность логистических данных, широкую платформу по управлению атрибутами и свойствами товаров, запаса, складских операций, высокую производительность и возможность масштабирования решения в зависимости от особенностей проекта, нюансов работы общего IТ-контура системы заказчика.

Внедрение WMS-системы Logistics Vision Suite помогло KERAMA MARAZZI повысить прозрачность работы складов, сократить время отгрузки заказов на 13%, точно определять узкие места и оптимально распределять ресурсы для решения возникающих задач.